钻孔桩施工工艺及要点

摘要钻孔桩施工工艺及要点 2.钻孔桩施工工艺及要点 2.1施工平台施工平台需平整牢固，防止钻机在钻孔过程中发生位移导致空位偏差。 2.2安装护筒平台整理完成以后，根据测量放好孔位开...

钻孔桩施工工艺及要点

2.钻孔桩施工工艺及要点

2.1施工平台

施工平台需平整牢固，防止钻机在钻孔过程中发生位移导致空位偏差。

2.2安装护筒

平台整理完成以后，根据测量放好孔位开挖安装护筒。护筒顶宜高出地下水位或潜水压力1~2米，高出原地面30~50cm。护筒埋设深度：在黏性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m，在软土中护筒埋深应根据具体情况确定。护筒中心位置应根据测量放样复核并在护筒周边设立护桩注1，护筒顶面高程测量做好记录以后，待监理工程师复核。 Comment by lenovo: 应随时观察是否与中心位置偏离，如有偏离及时调整

2.3钻孔钻进

（1）开始钻孔时，应先在孔内灌注合格的泥浆，泥浆性能指标根据地层情况和采用的钻孔方法而定。钻进时应保持钻锥稳定，采用慢速，使初开孔壁坚实、竖直，能起到导向作用，避免碰撞护筒注2。钻锥在孔中能保持竖直稳定时，可适当加速钻进。泥浆性能指标如下表1： Comment by lenovo: 岩层变化段，建议慢速钻进，防止受力不均匀导致卡钻

表1泥浆性能指标

（2）钻进过程中，随时注意孔内水头差，以防止产生涌沙。孔内泥浆要随时进行检查，保持各项指标符合要求，泥浆过浓影响进度，过稀易塌孔。同时，泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0~1.5m。

2.4钻孔检查、清孔、成孔

（1）钻孔达到设计高程时，用测绳进行测量，并记录。终孔需施工单位、监理及设计三方共同签字确定。端承桩需满足孔深和嵌岩要求。嵌岩深度要求：桩基嵌入中风化基岩深度不小于2.0D，嵌入微风化基岩深度不小于1.0D。钻孔过程需要每段留好渣样注3。特别是入岩位置需明确做好标识并及时通知勘察、设计、监理确定岩层类型。 Comment by lenovo: 钻头位置焊捞渣盒，制作渣样盒，留好渣样及记录取渣位置，岩层位置变化段需增加取渣频率

（2）钻孔完成后应用专业仪器或钢筋检孔器检测孔径和倾斜度。成孔孔径不得小于设计直径，倾斜度不大于1%，用长度符合要求的检孔器上下2次检查造孔是否合格，合格后进行清孔。检孔器具体规定为：整体直径不小于设计桩径，圆度误差不大于5mm，有效长度为4~6倍桩外径（2m以上大直径桩选用低值，2m一下桩径选用高值）；最外侧纵向主筋可采用22~25mm钢筋（有条件可以采用圆钢），长度和检孔器同长，间距为25~35cm，纵向主筋推荐采用工字钢或槽钢，但数量不少于6根；内焊圆形分布筋，采用直径18~20mm钢筋弯制，必须保证圆度，间距为1.2~1.5m；为防止检孔器变形，应沿检孔器全长均匀布置4~6道十字形或三角形加强钢筋，采用直径为18~20mm的螺纹钢。

（3）清孔：清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机冲气、泥浆置换等，应根据设计要求、钻孔方法、机具设备和土质条件选择使用。实验人员通过标准比重仪进行实测，沉渣厚度和泥浆指标达到设计要求，清孔合格。

2.5钢筋笼的制作和入孔

（1）钢筋笼应在钢筋加工厂采用定型台座或数控设备加工成型，并运输至施工现场。

（2）钢筋笼应设置主要的临时支撑，以防变形；加强筋必须设在主筋内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。

（3）每一节骨架均应有半成品标识牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。

（4）钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块采用绑扎砼混凝土圆形垫块。每隔2米布设1道，每道沿圆周对称设置不小于4块。

（5）钢筋套筒连接时必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套筒，使套筒2端正处于上下主筋以标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。

（6）钢筋笼下放到位后，应对其顶端定位，防止浇筑砼时钢筋笼偏移、上浮。下放过程中要留存影像资料。

2.6水下砼浇筑

（1）导管的选用。水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200mm~350mm，视桩径而定，具体见表2导管直径表。导管底节长不得小于4m。

表2导管直径表

（2）导管使用前应进行水密承压和接头抗拉实验注4。 Comment by lenovo: 防止导管漏水，导致管内混凝土砂浆随水流失，混凝土离析，造成石子卡管

（3）导管底口至孔底距离宜控制在0.25m~0.4m之间注5。灌注砼之前，应排出导管内空气。防止导管内空气压力过大，砼不下落。 Comment by lenovo: 需考虑钢筋笼底面高度，防止因与导管钢筋笼底面齐平，可能导致浇筑混凝土时，浮笼

（4）混凝土灌注时塌落度应控制在180mm~220mm，视天气情况可适当调整。混凝土灌注距桩顶约5m处时，塌落度应控制在160mm~170mm，以确保桩顶浮浆不过高，保证桩基混凝土强度。

（5）水下混凝土应连续浇筑，中途不宜中断，并应尽量缩短拆除导管的间断时间，保证每根桩在配合比设计的初凝时间内浇筑完成注6。 Comment by lenovo: 采用商品混凝土可要求拌合站一次性将整个桩基混凝土发至现场后再行浇筑，防止停滞时间过久导致堵管

（6）在浇筑过程中，导管埋入混凝土的深度不得小于2m并不宜大于6m，严禁将导管提出混凝土面使导管内进入泥浆，导致断桩注7。首批砼须满足导管埋深不小于1.0m注8。首批砼灌入孔底后，应立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，标明出现灌注事故，应立即进行处理。水下砼灌注时，严禁用泵车甭管直接伸入导管内进行灌注，必须要有料斗进行灌注注9。 Comment by lenovo: 每次拆管前应测量埋管深度，根据实际情况判断拆管数量。 Comment by lenovo: 混凝土浇筑前需核实导管长度，反推导管离孔底高度，计算首盘埋管深度。并进行导管排气:，避免导管内水头压力大于首盘混凝土重量，导致混凝土无法正常灌筑。 Comment by lenovo: 可采用2种料斗。大料斗首盘灌注使用，小料斗灌注过程中使用，方便拆导管。

（7）灌注的高程应比设计高程高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证砼强度注10。灌注完成以后应处理好护筒的取出方法和时间，避免对未初凝的混凝土造成破坏，使桩头混凝土松散，出现接桩现象。 Comment by lenovo: 混凝土塌落度需控制好，塌落度太大，可能会导致桩头混凝土离析强度不够，出现接桩

（8）桩头凿除采用环切法施工，先测量标记凿除位置，将钢筋外层混凝土凿除，钢筋剥离出一定角度，应确定桩头完全凿断后才可吊出桩头，防止桩基顶部出现锅底状，不得扭曲钢筋和破坏桩基钢筋保护层混凝土。

2.7施工过程中可能出现的情况及处理措施

（1）混凝土堵管的原因及处理

混凝土堵管的原因主要有两种，第一种是导管底部被泥沙等物堵塞，第二种是混凝土离析使粗集料过于集中而卡塞导管。第一种情况多发生在首批混凝土下注时，由于导管口距离孔底的距离保持不够，因安装钢筋及导管时间过长，孔内钻渣淤积加深，处理办法是将料斗和导管提高，待砼灌注畅通后再把导管放置回原位。为避免此类事故发生，当孔内沉渣较厚时，砼灌注前应进行二次清孔注11。第二种情况多发生在浇筑过程中，处理方法将导管吊起，快速向井架冲击，应注意切不可把导管提出砼面。为做到避免此类情况发生应严格要求做到①导管要牢固不漏水注12②混凝土和易性要好③混凝土灌注必须在初凝前完成，导管埋置深度控制在2~6m注13。 Comment by lenovo: 砼灌注前需对孔深，沉渣再次进行测量，且灌注前孔内泥浆循环停止时间不得过长。 Comment by lenovo: 导管气密性实验的重要性，导管接头处必须放置密封圈. Comment by lenovo: 拌合站混凝土供应应及时，灌注停滞时间过久，会导致堵管。

（2）钢筋笼上浮处理措施

在砼灌注过程中，砼灌注速度过快，钢筋骨架受到同从漏斗往下灌注时的位能产生的冲击力，砼从导管流出向上升起，其向下冲击力转变为向上顶托力，使钢筋笼上浮。预防措施①砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼灌注速度。②导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离。③砼表面进入钢筋骨架一定深度以后，提升导管使导管底口距离钢筋骨架底口一定距离。

2.8质量标准

（1）成孔质量见表3钻孔桩成孔质量标准

表3 钻孔桩成孔质量标准

（2）钻孔灌注桩实测项目见表4钻孔灌注桩实测项目

表4 钻孔灌注桩实测项目

（3）所有桩基必须进行无破损检测，对检测结果怀疑有缺陷的桩应进行钻芯检验，若钻芯桩存在重大质量问题，应加倍扩大钻芯数量。

（4）桩基Ⅰ类桩不低于90%，检测出现Ⅲ、Ⅳ类桩应原桩位冲孔恢复。

2.9成品保护

（1）钻孔灌注桩灌注完成后，可在砼初凝后终凝前及时进行桩头掏渣，但是掏渣控制在桩顶设计高程以上30cm左右为准。

（2）掏渣完成后，不应再扰动桩基砼。

注1：应随时观察是否与中心位置偏离，如有偏离及时调整

注2：岩层变化段，建议慢速钻进，防止受力不均匀导致卡钻